３．１　熱塑性復(fù)合材料體系特點(diǎn)及性能

高效率、低成本已是未來復(fù)合材料成型工藝的新發(fā)展方向，也是我國(guó)航空復(fù)合材料領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)“雙碳”目標(biāo)和綠色航空的必由之路。

國(guó)內(nèi)在此類成型技術(shù)的工藝原理、實(shí)驗(yàn)應(yīng)用等領(lǐng)域取得了一定成果，但還存在一定差距，結(jié)合國(guó)內(nèi)外發(fā)展，提出以下建議：

１、模壓快速成型技術(shù)尤其在航空結(jié)構(gòu)小零件的應(yīng)用及制造有很大優(yōu)勢(shì)，未來需要重點(diǎn)研究快速固化模壓樹脂體系及預(yù)浸料，

固化時(shí)間要小于３０ｍｉｎ，材料工藝性良好，滿足自動(dòng)鋪放等自動(dòng)化生產(chǎn)需求，還需具備優(yōu)異的耐溫性和力學(xué)性能，滿足航空

主次承力結(jié)構(gòu)需求；

另一方面，要建立模壓自動(dòng)化生產(chǎn)線，通過ＰＬＣ控制系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)物料出庫(kù)、下料設(shè)備、成型設(shè)備、轉(zhuǎn)移設(shè)備、切割設(shè)備、檢測(cè)設(shè)備

等的集成，實(shí)現(xiàn)機(jī)械臂上料、機(jī)械臂取件轉(zhuǎn)移、產(chǎn)品切割打孔、無損檢測(cè)等功能，配合報(bào)警系統(tǒng)和網(wǎng)絡(luò)監(jiān)測(cè)系統(tǒng)，保證自動(dòng)化生

產(chǎn)線的生產(chǎn)效率、安全性和可靠性；

小尺寸零件預(yù)制體的快速鋪貼成型，可以通過熱隔膜成型、機(jī)械熱成型等實(shí)現(xiàn)預(yù)浸料平板毛壞的賦形，重點(diǎn)研究模具溫度、壓實(shí)

速率對(duì)預(yù)制體成型質(zhì)量的影響，抑制纖維扭轉(zhuǎn)和褶皺的產(chǎn)生，實(shí)現(xiàn)快速鋪貼。

２、液體成型技術(shù)的發(fā)展首先還是先進(jìn)樹脂體系的開發(fā)，要求注射溫度下具有較低的粘度，通常小于１０Ｐａ·Ｓ，且具備較高的玻璃

化轉(zhuǎn)變溫度和優(yōu)異的濕熱性能，韌性和損傷容限滿足航空主承力結(jié)構(gòu)的應(yīng)用；

另一方面是開發(fā)干纖維自動(dòng)鋪放技術(shù)，如Ｍ２１Ｓ機(jī)翼通過ＡＤＦＰ干纖維自動(dòng)鋪放預(yù)成型有效提高了最終制件的纖維體積含量，實(shí)現(xiàn)

ＲＴＭ結(jié)構(gòu)件由次承力逐漸轉(zhuǎn)為主承力結(jié)構(gòu)；

成型過程中還可以通過固化過程仿真、工藝過程數(shù)值模擬、固化變形仿真及控制、壓力傳遞等模擬手段監(jiān)測(cè)，采用ＰＡＭ－ＲＴＭ等軟

件針對(duì)不同樹脂反應(yīng)體系選擇合適的數(shù)學(xué)模型進(jìn)行描述，對(duì)固化過程中熱量傳遞、樹脂流動(dòng)填充、纖維密實(shí)、氣泡產(chǎn)生遷移進(jìn)行實(shí)

時(shí)監(jiān)測(cè)，實(shí)現(xiàn)多物理場(chǎng)及多尺度下的耦合計(jì)算，提高產(chǎn)品合格率。

３、隨著國(guó)際越來越多的飛機(jī)型號(hào)成功應(yīng)用熱塑性復(fù)合材料及其焊接技術(shù)，驗(yàn)證了熱塑性復(fù)合材料成型技術(shù)在民用飛機(jī)結(jié)構(gòu)制造的可行性。

目前，有望在未來國(guó)產(chǎn)大飛機(jī)上看到熱塑性復(fù)合材料的身影。因此，我國(guó)函需建立完整的技術(shù)體系，填補(bǔ)關(guān)鍵技術(shù)空白，繼續(xù)解決

熱塑性復(fù)合材料體系的開發(fā)、成型工藝規(guī)范的制定、形成各類材料標(biāo)準(zhǔn)及焊接工藝規(guī)范，建立焊接及焊縫質(zhì)量的評(píng)價(jià)方案及標(biāo)準(zhǔn)、開

發(fā)連續(xù)自動(dòng)化焊接設(shè)備等。